高速鉆攻機對切削液的選擇

　　高速鉆攻機在進行高速鉆攻合理操作時，合理地選擇切削液是很重要的，它對加工質量和生產率有決定性的影響。

　　切削液類型的選用，主要由它的功能所決定。摩擦力是主要問題時，應選用潤滑性好的切削液；熱變形是主要問題時，應選用冷卻性好的切削液。按切削條件選擇時，主要是由切削速度來決定的。切削速度愈高，切削液的效果就愈差，就愈應該把冷卻刀具、延長刀具耐用度的效果作為重點考慮，應選用浸透性好及貓度低的切削液。在低速重切削時，重要的是降低切削力，提高表面加工質量，抑制加工變質層，減少機械磨損，此時應采用油性強、潤滑性好及高鉆度的切削液。在薄切削時，冷卻能力的要求可以低一些。

　　從工件材料方面考慮時，當工件材料與刀具材料親和力大時，宜選極壓切削油；低速加工碳素鋼及低合金鋼，宜采用帶氟基的切削液；對含硫低的工件材料，可選用純機油；對含有鉻、鎳、鎢的金屬材料，推薦選用含硫的切削液，其潤滑與斷屑效果較好。高速鉆攻中常用的切削液類型是切削油類，在槍鉆加工中亦用乳化液。我國已研制成功用于高速鉆攻的深孔鉆切削油，其主要質量指標。

　　切削液的選用，主要取決于工件材料的性質、加工方法、加工精度、切削液的類型及切削條件等。理論上，應根據不同的加工條件，配制最合適的切削液，實踐證明，沒有一種“萬能的切削液”，想依靠一種切削液去適應所有的加工，這是不現實的，然而，高速鉆攻中，選擇一種通用的切削液，以適應主要的幾種高速鉆攻，那卻是十分重要的。這是因為高速鉆攻中切削液需要量很大，頻繁地更換切削液會造成生產成本及生產輔助時間的增加。

　　按加工孔徑大小選擇時，加工小直徑深孔亦選用a度低的切削液，以便降低貓滯阻力，減少液體能量損失；加工大、中直徑深孔，液體的a度可選大一些。

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